0 引言

海管具有幾乎不受環境影響、可連續輸送、輸油效率高、運輸能力強等優點。但是管道敷設于海底，部分管道還有一定的埋深，這對管道腐蝕的監檢測和維修帶來困難。海管輸送介質非常復雜，從輸送介質角度可以分為：干氣管道、濕氣管道、回注水管道、原油管道和混輸管道。輸送介質中的酸、堿、鹽、酸性氣體、砂質和細菌等都會對管道造成內腐蝕。雖然管道在設計階段已經留出了腐蝕裕量，且在生產過程中一般會采取脫水、脫鹽、脫酸性氣和加注化學藥劑等防腐方法，但是受材質缺陷、施工損傷、藥劑使用不當和介質腐蝕的綜合作用，海管仍然面臨著嚴峻的內腐蝕失效風險。對海管的內腐蝕情況進行監測，及時發現潛在的失效風險，避免管道泄漏造成的經濟損失和環境污染，具有重要意義。

1 監測技術分類

海管為封閉結構，跨度長，且處于水下，部分海管服役海水深度超過100 m，導致對其進行內腐蝕監測的難度相比陸地埋地管道大很多。對管線進行全覆蓋監測技術手段很匱乏，主要包括：超聲內檢測技術、渦流內檢測技術、漏磁內檢測技術和遠場應力檢測技術（MTM檢測）等。此類監測方法雖然實施成本較高，但監測數據可以覆蓋整個海管，直觀可靠，更具有參考價值。全覆蓋監測技術成本較高，為了解決腐蝕監測成本和監測頻率的矛盾，局部腐蝕監測成為海管腐蝕監測重要組成部分。主要包括：場指紋內腐蝕監測（FSM）、定點測厚監測、電感探針法、掛片法、線性極化法、電化學噪聲法、電化學阻抗法和電阻探針法等。該類監測方法可以在維持較低成本基礎上提高監測頻率，部分監測方法可以做到連續監測。多種局部監測方法通常聯合使用，所能獲取的監測信息也更加豐富。如：均勻腐蝕速率、點腐蝕速率、發生腐蝕類型、腐蝕產物情況等信息。

2 監測技術原理及特點

2.1 超聲法

海管所用管線鋼具有聲發射特性，超聲法所使用的聲發射監測裝置由3部分組成：聲發射單元、靈敏的接收單元和信號處理單元。按照聲波發射信號的處理方式可分為兩類：

1、使用多個簡化波形特征參數代表超聲發射信號特征，對波形特征參數進行分析和處理；

2、存儲和記錄超聲發射信號的波形，對波形進行頻譜分析。

20世紀50年代以來，簡化波形特征參數分析方法逐漸成為主流超聲發射信號分析方法，至今在超聲發射檢測中仍在廣泛應用。通過對聲發射特征參數的解讀分析，推測結構內部缺陷尺寸、位置和發展趨勢。目前超聲檢測技術的發展已經非常成熟，基于該技術的檢測設備也非常豐富，是無損檢測技術的重要組成部分。

2.2 渦流法

渦流檢測方法是在探頭線圈中施加高頻交變電流激勵，從而產生高頻交變電場，探頭附近的待測導體受交變電場的影響產生電渦流，探頭中的接收線圈獲取反饋信號。通過對反饋信號進行處理可以分析得出待測導體的厚度。海管中常用的渦流內檢測是將激勵線圈和接收線圈集成在通管球上，通管球在壓差作用下沿管道內壁移動，根據期間產生的數據即可測出海管存在的腐蝕缺陷。陳益飛采用渦流法檢測包覆涂層條件下金屬的腐蝕情況,通過一系列不同檢測頻率的檢出效果對比，確定了最佳的檢測頻率。結合實驗結果提出了一種判定腐蝕的方法：將固有頻率下線圈的提離效應曲線近似為直線,通過斜率數值可以判斷腐蝕程度。

渦流內檢測技術雖然具有一定的檢測效果，但受檢測原理的影響，在使用時有著許多局限性。目前渦流內檢測主要應用于陸地埋地管檢測，海管內檢測應用的很少，僅在惠州油田某海管得到過現場應用。渦流內檢測局限性主要體現在數據采集過程中，缺陷信號的分辨率差，不能區分內壁和外壁缺陷，需要對相關的檢測工藝流程規范和標準進行統一。渦流內檢測適用管道規格范圍狹小，不能覆蓋所有常見管道規格。綜合來講，渦流內檢測技術在海管內檢測方面還不是很成熟，雖然現場還有一些應用案例，但是占比很低。布局渦流內檢測技術公司較少，頭部公司包括英國的i2ipipelines公司等。

2.3 漏磁法

漏磁檢測技術原理是采用勵磁裝置磁化待測鐵磁性管道，根據鐵磁性材質高磁導率特性，當待測管道存在腐蝕缺陷，腐蝕造成部分壁厚缺失時，磁力線會在壁厚缺失附近的空間內發生扭曲并且穿出待測管道表面，放在缺陷附近的漏磁信號拾取探頭，可以有效拾取漏磁信號，通過對漏磁信號的分析處理，可獲取缺陷位置和尺寸信息，從而達到檢測目的。

漏磁檢測技術常用于管道的內腐蝕檢測，將勵磁裝置和信號拾取裝置集成于管道檢測智能機器人。受到清管器的啟發，現代管道檢測機器人的雛形——PIG于19世紀50年代提出。20世紀60年代，美國Tuboscope公司首次實現了PIG技術在管道內檢測的實際應用。隨著計算機軟件技術和數學分析方法的進步，漏磁內檢測技術也越發成熟。目前漏磁內檢測技術頭部公司主要有：美國Tuboscope公司、英國GA公司和德國ROSEN公司等。漏磁檢測技術在內檢測方面技術相對成熟，設備檢出效果也相對穩定。國內相關行業公司也對漏磁檢測技術開展過檢測效果驗證，使用漏磁檢測技術檢測在陸地模擬的腐蝕減薄海管，檢測數據與已知的管道腐蝕數據進行對比發現檢測結果與真實數據基本吻合，證明了該技術檢測結果的可靠性。

2.4 遠場應力檢測法

遠場應力檢測技術（MTM）是一種被動的檢測方法，其檢測原理為：管道材質具有鐵磁性，管道自身的磁場信號與所受應力密切相關。腐蝕缺陷會導致管道形成應力異常區域，而在正常服役環境中，管道的應力異常區域周圍的磁場分布也會表現出異常。通過磁力計拾取磁場分布信息，分辨篩選磁場異常信號，再通過管道磁場異常信號的反向解算，即可得到管道沿程的應力狀態，用成像診斷軟件進行分析，評估每個缺陷的危害等級。

MTM技術檢測對象必須具有鐵磁性，能夠檢測提供制造缺陷、施工缺陷、在役缺陷信息及相應的位置信息。MTM檢測作為一種非接觸式在線連續的管道外部檢測技術，優點主要包括：①檢測作業無需管道停產，且無需任何準備工作；②能檢測出的缺陷類型豐富，包括腐蝕、變形、裂紋、焊縫缺陷和應力集中；③對于需要立即維修的高危缺陷檢測準確率在85%以上；④檢測作業不受管道規格限制，適用于具有鐵磁性的任意管道。MTM技術也具有一定的局限性：①當檢測對象為海管水平管段時，信號拾取儀器與管道間隔距離不能超過管道直徑的15倍，所以往往需要借助潛水設備進行作業；②MTM技術也不適用于不在5%~95%區間的管道壁厚檢測；③其他對管道的作用應力會影響到檢測結果。綜上所述，MTM技術屬于管道外部無干涉檢測技術，既不影響管道正常運行，也不需要改變管道結構，但是檢測結果可靠性較差，所以適合與其他內檢測技術互補，根據MTM檢測結果判定是否有需要開展其他內檢測作業。

2.5 場指紋法

場指紋監測技術（FSM）原理是使用恒電流儀動態調節流經待監測對象兩端饋入點的電流，恒定電流在待監測對象中形成電場，通過待測對象表面布設陣列電極，定期監測陣列電極各點電位值。當電流恒定時，電場分布僅受回路電阻控制，當管壁出現腐蝕缺損或產出裂縫時，均會導致陣列電極電位發生變化，根據前后電位變化和電極點位置進行數據處理即可判斷缺陷類型、位置和深度信息 。

相比傳統管道監測技術，作為非侵入式的FSM技術具有更長的服役壽命、更高的缺陷檢出靈敏度、更快的監測數據采集速度等優勢。尤其適用于管道異形部位的腐蝕監測，包括彎頭、三通和變徑等。這類異形部位往往是沖刷腐蝕高風險區，更能代表整個管道最高腐蝕風險點。這些優點使 FSM 檢測技術成為一個熱門的研究和應用方向，而這種高效高精度高壽命的檢測技術在工業中的大量應用可以彌補國內其他檢測技術的缺點，滿足我國未來管道檢測技術的應用要求。

2.6 電感探針法

電感探針監控法通過持續監測暴露在腐蝕環境中且與管材相同材質試片的電感和感抗信號來監測管道內的腐蝕情況，當試片厚度發生變化，對測試線圈施加一個恒定的交變電流，在線圈的周圍就會產生磁場，而線圈電感對金屬試片的厚度變化非常敏感，當金屬試片因腐蝕而有極小的減薄時，測試線圈的電感就會受到影響。通過測量通過線圈的電感變化量，就可以推算出電感探針金屬試片的腐蝕減薄量，計算腐蝕速率。

電感探針監測方法的優點包括：適用范圍廣，在任何腐蝕環境中都應用，監測精度高；靈敏度高，響應時間短，在0.0254 mm/a的腐蝕環境中的響應時間僅為1 h；性能穩定。密封性好、耐高壓、耐腐蝕能力強，在5 mpy的腐蝕環境中可連續使用2 a。基于以上優點，電感探針常用于直接評價防腐措施實際效果，在工業管道腐蝕管控方面可通過電感探針監測來調整工藝參數。

2.7 掛片法

將已知尺寸和質量的掛片置于管道內腐蝕環境中，掛片材質與管道材質一致。暴露一定時間周期后，將掛片取出，經過除油、除銹和干燥后稱質量，根據試片前后的質量和形貌變化判斷管道的腐蝕程度和類型。在海管內腐蝕監測中，掛片通常設置3層，分別置于水層、油層和氣層，分別反映水、油和氣的腐蝕性。當管道存在沉積腐蝕時，可選用水平安裝的盤狀掛片，模擬海管6點鐘方向管壁所受沉積腐蝕；當管道流速較高、可能存在沖蝕時，通常選擇豎狀長條掛片，模擬高壁剪切應力部位所受沖刷腐蝕。經過測試的掛片除了需要肉眼觀察和質量分析外，往往還需要輔以點蝕深度分析、腐蝕產物分析和結垢產物分析等。掛片法所得數據能綜合反應腐蝕因素造成的影響，且反應信息豐富，是直觀最可靠的監測手段。但是掛片法所需試驗周期較長（一般3個月才能更換一次掛片），且反映的腐蝕信息是試驗周期內的綜合結果，不能反映瞬時腐蝕信息。

2.8 線性極化探針法

線性極化探針的基本原理是斯特恩關系式。當極化電位ΔE很小時，極化曲線可以近似成一條直線。在該區域進行的極化測量就是線性極化測量（Linear-polarization Measurement）,通過對獲取的一系列極化電位和電流值計算斜率可得到極化曲線極化電阻的近似值，稱為“線性極化電阻”，用Rp來表示。腐蝕電流密度計算公式如式（1）所示。

        式（1）

式中:βa、βc分別為陽極和陰極反應的塔菲爾斜率，可以通過極化曲線測試獲取。

線性極化技術是一種基于電化學原理的腐蝕監測方法，具有反應靈敏、實時監測的優點，可以用于持續跟蹤管道腐蝕速率，用于快速評價加注藥劑或工藝調整后的實際效果。線性極化技術還可以與絲束陣列電極結合使用，陣列電極在相同極化條件下進行線性掃描，獲取的Rp和Icorr在陣列的電極分布，可用于判斷腐蝕環境點蝕或其他局部腐蝕傾向。線性極化技術是目前最成熟的腐蝕電化學監測技術，但是不能用于電導率較低的腐蝕環境，而多數海管為油水混輸或天然氣管道，注水管道僅占很小的比例，這極大限制了線性極化技術在海管腐蝕監測方面的應用。

2.9 電阻探針法

電阻探針技術是將與管材相同材質特定長度的金屬絲作為電阻探針暴露于管道內腐蝕環境中，當金屬絲發生腐蝕，恒壓回路中電流下降。假設金屬絲表面發生均勻腐蝕，通過計算電阻變化可以計算金屬絲橫截面積減薄量，即可獲取均勻腐蝕速率。溫度變化也會造成金屬絲電阻發生變化，在溫度變化較大的腐蝕環境中，溫度變化帶來的電阻誤差影響較大，不可忽略，這種腐蝕環境中，電阻探針常需要配合溫度傳感器使用，補償溫度誤差。

電阻探針技術對應用環境沒有嚴苛的要求，幾乎適用所有腐蝕環境的腐蝕監測。裝置組件制作簡單，成本低廉，是一種歷史悠久且廣泛應用的腐蝕監測技術。電阻探針技術也有局限性：①對腐蝕速率監測不靈敏，因為腐蝕環境中溫度始終在小范圍變化，致使回路電阻也在浮動變化（一般稱為溫度效應），通常需要金屬絲腐蝕量累計到一定程度，引起的回路電阻增量才會被數據處理系統認定為發生腐蝕；②無論局部腐蝕或均勻腐蝕均會造成回路電阻增大，無法通過電阻變化判斷是否發生局部腐蝕；③無法量化監測局部腐蝕。

2.10 電化學噪聲法

在電化學動力系統的演化過程中，系統的電學狀態參量在時間維度上發生隨機非平衡波動現象即稱為電化學噪聲，簡稱EN。通過對這種電極外表面的電壓或電流的波動現象進行解讀，可以獲取豐富的電化學動力系統演化信息，是一種原位無損可遠程監測的電極測量技術。由于EN監測技術方法簡單,對儀器性能要求低,其在腐蝕監測和研究方面的應用越來越廣泛，應用場景包括：應力腐蝕監測、工業現場全面腐蝕監測和涂層下金屬腐蝕監測等。EN監測裝置電解池一般由兩個同材質工作電極和一個參比電極組成,其中一個工作電極接地,另一個工作電極接入運算放大器反相端,組成零歐姆計。

電化學噪聲的標準偏差σx定義式：             

  式（2）

噪聲均方根RMS1定義式：

式（3）

Chen J.F等將點蝕指數（PI）用于電化學噪聲法表征是否發生點蝕，定義式：

        式（4）   

當電極表面發生局部腐蝕，電極表面只有一小部分處于活化狀態，大部分表面提供了較低的鈍態電流背景，平均電流很小，PI值接近于1。所以當0.1＜PI＜1時，認為發生局部腐蝕；當0＜PI＜0.1時，認為發生均勻腐蝕或處于鈍化狀態。可以在電極發生局部腐蝕初期進行腐蝕預警，并跟蹤分析局部腐蝕趨勢。

EN技術也有局限性：由于金屬腐蝕過程中電極表面的電學狀態是隨機波動的,化學信號和腐蝕金屬電極之間的關系尚未建立完整的測試體系,因此不利于對金屬腐蝕的監護和研究,限制了EN技術的應用場景。

2.11 氫通量監測技術

氫通量監測技術是一種通過監測設備設施外壁氫滲透量分布，確定活躍腐蝕區域的監測方法，是一種免開孔介入的監測技術，特別適用于高溫高壓設備設施的腐蝕監測。劉向錄等采用失質量法和陽極極化法研究了Q235鋼在不同溫度、pH和H2S分壓下氫滲透電流密度與腐蝕速率的相關性，建立了氫通量與設備設施內壁腐蝕速率之間的函數關系，發現在含H2S的酸性介質中，當H2S≤200mg/L時，腐蝕速率與氫滲透電流密度呈現二階多項式特性。氫通量監測技術成熟產品比較少，市場上應用比較多的是德國Ion Science的Hydrosteel系列產品。

3 監測技術研究現狀及發展趨勢

需要重點腐蝕監測的海底管道輸送從介質角度分類包括：油氣水混輸管道、油水混輸管道和濕天然氣管道，均屬于多相混輸。隨著油氣田開發時間的延長，管道輸量、含水率和酸性氣體一直在變化；海管內腐蝕還受微生物腐蝕、采出水中無機物結垢、原油析蠟、砂礫沉積、腐蝕產物沉積附著和管道高程的影響，腐蝕誘因十分復雜，所以現有內腐蝕監測技術的可靠性和檢測精度與客戶需求之間矛盾尖銳。大多數腐蝕監測技術對于局部腐蝕監測仍然十分粗略，難以對局部腐蝕速率和發生位置進行可靠的預測，而這卻是客戶最需要解決的問題。腐蝕監測的發展方向是將無損檢測技術與腐蝕在線監測技術融合應用，結合多種檢測技術的優點，綜合評價海管的腐蝕狀態。

海洋大氣環境濕潤含鹽量高，現役腐蝕監檢測裝置電器元件設計應用環境以陸地油田為主，難以在惡劣環境中持續工作，故障頻發，海管內腐蝕監測裝置海洋環境適用性亟需提升。

隨著管理升級和政策導向，海上平臺數字化和無人化是未來的發展方向，內腐蝕監測技術也應貼合市場需求，融合通訊技術，將輸出數據由平臺實時傳輸至陸地分析解讀，實現內腐蝕數字化遠程管理。

4 結語

海管內腐蝕環境復雜多樣，且海管內腐蝕類型還存在交互影響，腐蝕速率普遍高于陸地油氣管道。海管失效事故一旦發生,不但會造成設備設施非計劃停工、生產停滯帶來巨大的經濟損失,而且還會對社會和環境產生嚴重的影響。相比陸地油氣管道，海管跨度長，水下施工成本昂貴，更需要合理的腐蝕監測體系來正確地掌握海管的腐蝕狀態、確保油氣管道的安全運行。

參考文獻(略)